作为宝武特冶高端锻造领域重点装备升级项目，6000吨锻造机组自2025年10月投产以来，以跨部门、跨专业、跨岗位全域协同为抓手，在公司统筹部署下，各业务板块协同联动、全员同心实干，仅用时6个月便圆满达成达产目标，2026年4月份机组产量达3264吨，顺利通过全维度验收，各项指标均达标合规，成为公司新设备投产以来首台半年内实现达产的机组。此次高效达产，是企业上下协同、横向联动、全员聚力的成果，更是公司坚守正确政绩观、深耕实业、务实笃行的生动实践，为产业升级、提质增效筑牢了坚实支撑。

宝武特冶始终以服务国家战略、赋能高端发展为导向，坚持产销研一体化协同路径，聚焦高端领域深耕细作。各专业条线密切配合、联合攻关，顺利完成GH4698等高端高温合金材料批量锻造，产品性能满足高端装备严苛技术标准；成功完成25吨Ni36LNG锭工艺论证，形成标准化生产方案，为规模化量产奠定基础；高效落地30Cr2Ni3Mo、纯钛等重点产品生产任务。通过多部门协同的技术攻坚与产品迭代，持续丰富高端产品矩阵，以协同之力抢占高端市场，稳步提升了企业行业影响力与市场话语权。

◆新兴铸管入选工信部2025年人工智能应用典型案例

近日，工信部正式公布2025年人工智能应用典型案例入选名单，新兴铸管股份有限公司《冶金全流程工业AI大模型规模化应用》成功入选行业赋能方向典型案例，彰显公司在工业AI技术创新、冶金全流程智能化转型及行业赋能方面的标杆实力。

钢铁行业作为典型的长流程、重资产行业，长期面临工艺优化“黑箱化”、安全监控“人防化”、质量检测“主观化”等痛点。新兴铸管聚焦这些痛点，摒弃项目制“烟囱式”开发，自主构建了覆盖“数据、算法、算力、应用”全链条的工业AI能力体系。通过打造统一的“AI训推平台”，将沉淀于老师傅的“隐性知识”转化为可复用、可进化的“显性算法”。

该体系实现了跨工序的协同优化与闭环管控，经济效益与安全保障双提升。其中，焦化配煤模型显著降低吨焦成本；烧结矿粒度检测模型大幅提升成品合格率；物流智能调度有效降低运输成本。同时，高炉硅含量预测模型大幅提高炉况稳定性，轧钢智能排产模型将排产周期大幅压缩。在安全方面，机器视觉安全模型实现在用场景全天候无人化监控，成功杜绝相关重大安全事故，筑牢安全生产防线。

此次入选不仅为传统钢铁制造业的智能化转型提供了可复制的“新兴铸管方案”，也推动了企业从“经验驱动”向“数据与模型驱动”转型。未来，新兴铸管将继续深耕人工智能赋能新型工业化，发挥行业龙头示范作用，助力制造业高质量发展。

◆凌钢股份优特钢厂技术攻关 有效提升高压锅炉管用钢一次探伤合格率

凌钢股份优特钢厂联合技术中心立足现有设备开展技术攻关，有效解决高压锅炉管用钢一次探伤合格率偏低的问题，高压锅炉管用钢产品表面质量得到全面提升。

攻关团队在排查中发现，热锯切口处挡板间距偏大，致使热钢锯切后轧材端部弯曲严重。在后续矫直工序中，局部受力增大，导致钢材表面出现明显压痕和划伤，部分产品因此无法满足探伤要求。针对这一问题，技术人员缩小热锯切口挡板间距，有效控制了热钢锯切轧材端部弯曲度，减轻了矫直工序对表面的损伤。与此同时，团队在生产高压锅炉管用钢前，强化了对轧槽表面质量的检查，防止因轧槽老化引发簇状裂纹，并全面排查轧槽、导卫、导槽及辊道等与圆钢接触部位，确保无残留异物，杜绝划伤隐患。

经系统攻关，该厂高压锅炉管用钢一次探伤合格率提升，为产品质量稳定和高端市场拓展奠定了坚实基础。
来源：中国特钢企业协会